PET瓶胚质量缺陷解决方法
一、什么是PET?· PET是一种聚酯
· 是英文PolyethyleneTerephthalate 的缩写
· 中文全称：聚对苯二甲酸乙二醇酯
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PET原料的特性
· 透明性卓越高达90%以上，表面光泽卓越，呈玻璃状外观。
· 保香性优越，气密性好。
· 耐化学性优异，以酸为首几乎可抗一切有机药品。
· 卫生性好，PDA —美国最大间化学化验部认可。
· 燃烧时不会发生毒气体。
· 强度特性卓越，通过双轴拉伸，各种特性可进一步提高。
二、为什么生产瓶胚前要干燥PET原料？
1. 去除PET中的水份
因为PET具有一定的吸水性,在运输、存放、使用过程中都会吸收大量水份。高含量的水份在生产中会加剧：
- AA(Acetaldehyde)乙醛的增加。对饮料瓶有气味的影响，导致饮料变味（但对人体影响不大）
- IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降。对饮料瓶的耐压有影响，易破裂。(本质是由PET水解性降解而引起)
2. 为PET进入注塑机进行剪切塑化做好高温准备
三、PET的吸水特性
原料颗粒的含水量通常范围在0.1 - 0.3% (1000 to 3000 ppm)
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四、PET干燥的要点
· 干燥设定温度 165º-175ºC
· 停留时间 4-6小时
· 下料口温度 160º C以上
· 露点 -30ºC以下
· 干燥风流量 3.7m³ /h每kg/h
五、干燥的程度
干燥后的理想含水量大约在：10to40 ppm (+/- 10 ppm),即0.001-0.004%
干燥过度同样会加剧：
-AA(Acetaldehyde)乙醛的增加
-IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降
(本质是由PET氧化性降解而引起)
六、如何着手优化生产周期
· 开合模速度
· 顶出速度
· 取出板与顶出板的间距调整
· 注口关闭阀的打开时刻
· 注塑速度与最高压力限制的配合
· 保压压力/时间同冷却时间的配合
· 允许机械手进入的模具位置设定
(周期的优化以保证模具平均温度适当的前提下)
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七、常见质量缺陷的原因及解决方法
1. AA值过高
1）原料性能有质量问题→原料进仓前检验原料的质量
2）干燥效果不良→检查干燥机运行情况（如：露点、干燥温度/时间）
3）炮筒加热温度太高→在保证质量前提下尽量将温度降低
4）螺杆背压太高→在质量前提下将背压设为（400～600Psi)
5）周期时间太长→优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长）
2. 瓶胚发黄
1）干燥时间过长/温度太高→把已过度干燥的原料放出，重新抽料干燥
2）炮筒温度过高→将温度降低（一般在瓶胚不产生白雾温度提升2～5℃）为正常温度
3）模具温度过高→将温度降至合适温度（275～280℃）
4）原料在螺杆停留时间过长→将炮筒高温的原料空注出来
3. 壁厚变化率过大
1）螺杆温度过高→适当调低螺杆温度
2）螺杆背压过大→将螺杆背压调至合当压力
3）注射速度太快→适当调低注射速度（一般注射时3.5～4 S)
4）模冷却水温太高→检查冷却循环水温度（9～11℃ ±2℃）
5）冷却时间太短→加长冷却时间（一般设为3～4 S）
4. 表面擦痕（胚身/螺纹）
1）模具有粘料→清理模具
2）模具损坏→更换损坏部件或修复
3）取出板吸筒损坏→更换损坏吸筒或修复
4）模唇顶出位置/压力过大→将顶出位置/压力调至合适状态
5）取出板位置不当→检查取出板吸筒与模唇距离位置（一般设为：22mm）
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5. IV降过大
1）原料存放时间过长→原料做到先进先出方法使用
2）干燥效果不良→检查干燥机是否正常，保养干燥机，检查干燥珠使用时间（一般2～3年更换）
3）炮筒加热温度过高→在保证质量前提下尽量将温度降低
4）螺杆背压过大→在质量前提下将背压，一般设为：400～600 Psi
5）模具加热温度过高→降低温具加热温度，一般设为：280～285℃
6）瓶胚存放时间过长或仓库境温度、湿度过高 →检查仓库的湿/温度（一般为：70%/28以下），做好先进先出的库存方法
7）原料本身性能有质量问题→通知供应商处理
6. 收缩变形
1）冷却时间太短→加长冷却时间（设为：3～4S）
2）保压时间太短/压力不足→加长保压时间（设为：三级总和6～8S）；加大保压压力 （一级：800Psi、二级：700Psi、三级：600Psi)
3）模具冷却水温偏高→降低水温（设为：9～11℃ ±2℃ ）
4）模具循环水压偏低→升高水压（设为：6～7 Kg)
7. 未熔融料
1）螺杆加热温度过低→将温度适当提高
2）螺杆打滑造成无法将原料剪切→（一般生产色油才有此现象）检查色油是否油份过高，更换色油
3）螺杆背压压力过小→提高螺杆背压
4）干燥温度偏低→检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要求为160℃）
8. 瓶口缺料
1）注射量不够→加大注射量（注射完毕剩余位置一般为5～8mm)
2）注射压力太低→提高注射压力
3）注射速度太慢→加快注射速度（最佳注射时间为：3.5～4s）
4）保压位置过大→减小保压位置（注射压力为:900～1200Psi)
5）保压压力太小→增大保压压力
6）模具冷却循环水温度过低→提高冷却水温度（设为：8～10℃）
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9. 长注口拉长注口
1）原料干燥效果差→停机重新干燥
2）热流道阀针气缸堵塞→保养热流道
3）热流道/注嘴温度过高→适当把温度调低
4）保压时间太短→加长保压时间
5）保压压力太小→增加保压压力
6）冷却时间太短→加长冷却时间
10. 注口拉丝
1）热流道注嘴无法关闭或注嘴口已磨损→保养热流道气缸或更换新注嘴
2）热流道注嘴温度太高→降低注嘴加热温度
3）水口阀延迟关闭时间过长→减小水口阀延迟关闭时间
4）阀针控制气阀失灵→保养阀针控制阀
11. 水气痕迹
1）模具冷却水温太低→升高模具循环水温度
2）车间环境温度过高或湿度过大造成模具结水珠→调低空调温度
3）模具漏水→检查模具漏水原因及排除
12. 底部结晶
1）热流道和注嘴温度偏低→升高注嘴和热流道温度
2）保压压力过大→减低保压压力第三级
3）模具冷却水偏低或偏高→检查冷却水温是否合理再进行调节
4）模具冷水通道阻塞→保养模具水循环通道
13. 瓶身白雾
1）原料干燥不足→停机把原料重新进行干燥
2）螺杆加热温度过低→提高螺杆加热温度
3）螺杆打滑→（一般生产色油胚才出现）将炮筒温度增高
4）背压过低→提高背压压力
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14. 瓶胚黑点/污染
1）原料受污染或本身存在杂质→把有杂质的原料放出来（抽料员要时刻注意原料是否受到污染）
2）干燥时原料受到污染→把有质量问题的原料放出来
3）炮筒温度/热流道/注嘴温度太高→将温度降到适当温度
4）生产环境或设备清洁卫生太差→保持车间和设备的清洁卫生
5）瓶胚在仓库存放受污染→保持仓库环境卫生和包装物完好
15. 飞边
1）模唇、模芯座、模腔损坏→更换或修复损坏部件
2）注射压力过大→减小注射压力
3）保压压力过大→减小保压压力或保压位置
4）加热温度过高→降低加热温度
5）锁模压力太低→增加锁模压力（一般为：200～230Psi）
6）原料在加热段停留时间过长→把生产周期缩短
16. 瓶底剥皮
1）注嘴温度百份比太高或太低→判段注嘴温度调至适中
2）注嘴口磨损→更换新的注嘴和新注嘴隔热套
3）热流道阀针变形或磨损→更换新的阀针
4）保压压力第三级过大→减低保压压力
17. 瓶底内部收缩
1）模芯冷却管道水垢或铁锈过多→清理模芯冷却通道
2）模芯运水管松脱→拆模从新加紧运水管
3）水压不足→升高水太（一般为：6 ～ 7 bar)
4）水温太高→调节冷水机入水温度
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18. 焦痕
1）注嘴温度太高→减低注嘴加热百份比
2）注嘴隔热套老化→更换新注嘴隔热套
3）模腔底冷却水通道阻塞→拆模清理模腔底
4）水压不足→增加水压
5）水温太高→降低水温
19. 鱼刺状条纹
1）模具热流道温度太高→把热流道温度降低
2）模具注嘴加热温度太高→降低注嘴温度
3）模具注嘴隔热套老化→更换注嘴隔热套
4）注嘴阀针活动不顺→保养热流道或更换阀针
20. 注口针孔
1）模具注嘴温度过高→把注嘴温度降低
2）抽胶位置太小→适当调大抽胶位置
3）模具热流道温度过高→调低热流道温度
4）原料干燥效果差→停机从新干燥（约2～3 小时）
5）注射速度太快→减慢注射速度
6）保压压力和时间太小→加长保压压力和时间
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21. 胚底缩水
1）注射量不够→加大注射量（剩余位置为：5～8mm)
2）保压位置太大→调大保压压力
3）冷却水温过高→降低冷却水温
4）冷却时间太短→加长冷却时间
5）保压压力太小→加大保压压力
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